Para Roberto Nonato, engenheiro de desenvolvimento da PHB Industrial, o caminho mais curto para levar o Biocycle ao mercado seria uma parceria com a indústria petroquímica. “Temos tentado isso há alguns anos, mas o pessoal do petróleo não costuma conversar com o pessoal do açúcar”, disse durante sua apresentação no workshop “Produção Sustentável de Biopolímeros e Outros Produtos de Base Biológica”, realizado na sede da FAPESP.

A história do Biocycle começou no início dos anos 1990, época em que a Cooperativa dos Produtores de Cana, Açúcar e Álcool do Estado de São Paulo (Copersucar) procurava outros produtos que pudessem ser fabricados em uma usina de açúcar que não fossem commodities.

Por meio de uma parceria com o Instituto de Pesquisas Tecnológicas (IPT) e com o Instituto de Ciências Biomédicas (ICB) da Universidade de São Paulo (USP), a Copersucar conseguiu produzir o polihidroxibutirato (PHB) – um polímero da família dos polihidroxialcanoatos (PHA) com características físicas e mecânicas semelhantes às de resinas sintéticas como o polipropileno – usando apenas açúcar fermentado por bactérias naturais do gênero alcalígeno.

Em 1994, uma planta piloto foi instalada na Usina da Pedra, em Ribeirão Preto. Em 2000, foi criada a PHB Industrial e a tecnologia passou a pertencer ao Grupo Pedra Agroindustrial, de Serrana, e ao Grupo Balbo, de Sertãozinho.

Com apoio da FAPESP por meio do Programa FAPESP Pesquisa Inovativa em Pequenas Empresas (PIPE) e auxílio de pesquisadores da Universidade Federal de São Carlos (UFScar), a empresa desenvolveu a tecnologia de produção dos pellets – pequenas pastilhas cilíndricas feitas com uma mistura de PHB e fibras naturais –, matéria-prima usada pela indústria transformadora para produzir utensílios de plástico.

“Inicialmente, nos preocupamos apenas em desenvolver o PHB e achávamos que a indústria transformadora faria o resto, mas, quando você chega com uma resina nova ao mercado, ninguém sabe como processar. Percebemos que era preciso ir além”, disse Nonato à Agência FAPESP.

A técnica de misturar PHB com fibras vegetais trouxe outra vantagem: a redução do custo. Enquanto o quilo do polipropileno custa em torno de US$ 2, o quilo do PHB sai por volta de US$ 5. “Se você mistura com pó de madeira, por exemplo, barateia o produto e dá a ele características especiais que podem ser interessantes”, explicou o engenheiro.

Diversas aplicações

O PHB é um material duro que pode ser usado na fabricação de peças injetadas e termoformadas, como tampas de frascos, canetas, brinquedos e potes de alimentos ou de cosméticos. Também pode ser aplicado na extrusão de chapas e de fibras para atender a indústria automobilística. Serve ainda para a produção de espumas que substituem o isopor.

“Desenvolvemos diversas aplicações para o polímero em cooperação com outras empresas. A indústria automobilística, por exemplo, nos procurou para testar o PHB e vimos que o polímero era viável na fabricação de peças para o interior dos carros. Mas, como ainda não temos condições de produzir em escala industrial, não conseguimos entrar no mercado”, disse Nonato.

Segundo Nonato, a empresa chegou a ter uma pequena produção industrial de painéis de trator. O produto era mais barato que o equivalente feito com plástico convencional e, ainda assim, o negócio não prosperou. “Era uma produção tão pequena para o padrão da indústria, acostumada a comprar centenas de toneladas, que acabaram desistindo por dificuldades operacionais”, disse.

Para ampliar a produção, a PHB Industrial teria de aumentar sua planta. Segundo Nonato, isso exigiria um investimento muito superior ao que uma usina de açúcar tem como meta. Seria preciso um parceiro.

Também precisaria de ajuda para dar suporte aos compradores. “É necessário ter uma equipe que vá a campo ensinar qual é a temperatura certa para processar o PHB, o tipo de forma, o tipo de rosca. O mercado é pulverizado e grande parte dele está na Europa. Somente as grandes petroquímicas teriam condições de dar esse suporte”, disse.

Enquanto no Brasil o mercado para o PHB é restrito a nichos interessados em fabricar produtos com apelo ecológico a um preço mais elevado, na Europa a busca por produtos biodegradáveis é grande, segundo Nonato. “Na Europa, a agricultura hidropônica é forte e a legislação ambiental é rígida. Usa-se muito material biodegradável em estufas”, contou.

Com o PHB, é possível fabricar braçadeiras para plantas ou tubetes para reflorestamento e depois encaminhar o resíduo plástico para estações de compostagem, onde ele é rapidamente absorvido pela natureza.

Enquanto os plásticos tradicionais levam mais de cem anos para se degradar, os produtos feitos com PHB se decompõem em torno de 12 meses e liberam apenas água e dióxido de carbono.

Além da agricultura, o material pode ser usado na fabricação de embalagens para alimentos, cosméticos e outros produtos oleosos que são de difícil reciclagem. “O mercado existe e nosso produto está pronto. O que falta é um canal para chegar ao mercado e um pouco mais de investimento”, disse.